Manutenção preventiva: como fazer e por que ela evita desperdícios
Hoje, a manutenção já não é mais uma tarefa relacionada a resolver problemas e “apagar incêndios”. Isso porque muitas empresas já adotam a manutenção preventiva. Ou seja, inspeções, reparos, ajustes e substituições programadas para evitar falhas inesperadas.
Antecipar as ações de manutenção e agir de maneira planejada é uma excelente estratégia para potencializar a vida útil dos equipamentos. Assim, além de otimizar os resultados da produção e das operações que lidam com produtos refrigerados, também é possível reduzir custos com reparos emergenciais.
Desse modo, é essencial cuidar da manutenção dos equipamentos e gerar valor para o negócio a partir dessa ferramenta. Porém, esse é um tema que ainda gera muitas dúvidas sobre por onde começar e o valor desse tipo de ação.
Para te ajudar com essas questões, neste artigo falamos sobre as vantagens desse tipo de ação, falhas que podem ocorrer em equipamentos de refrigeração e dicas para você implementar a manutenção preventiva em sua operação. Continue a leitura e descubra!
O que é manutenção preventiva?
Manutenção preventiva é o nome dado às ações planejadas para diminuir as chances de falhas em equipamentos. Assim, deve ser realizada em intervalos predeterminados, que variam conforme o tempo, uso ou ciclos de operação.
A ação está prevista na Norma Técnica Brasileira NBR 5462/94, que diz respeito à confiabilidade e mantenabilidade de sistemas e equipamentos. Com ela, é possível manter os equipamentos atuantes, confiáveis e disponíveis.
O mais importante é que a manutenção preventiva é uma ação proativa. Ou seja, ela se antecipa a eventuais falhas e problemas. Assim, é diferente da manutenção corretiva, que não conta com uma sistemática e só é aplicada depois que a falha ocorre.
Exemplos de manutenção preventiva
Como a manutenção preventiva costuma ser programada, normalmente, não inclui reparos maiores e mais graves. Esse tipo de ação fica para a manutenção corretiva, caso não seja reparada na preventiva.
O foco é identificar possíveis danos ou falhas que podem ir se agravando conforme o tempo passa. Isso porque essas questões podem levar a problemas mais graves e atrapalhar o desempenho do aparelho.
Por exemplo, esse tipo de manutenção inclui:
- Inspeções;
- Ajustes;
- Calibrações;
- Substituição de componentes desgastados;
- Apertos de parafusos;
- Monitoramento dos rolamentos durante a operação;
- Lubrificações;
- Limpezas, etc.
Qual é o objetivo da manutenção preventiva?
A manutenção preventiva tem o objetivo de reduzir ou mitigar as chances de falhas ou degradação dos aparelhos. Para isso, age antecipadamente por meio das trocas de peças conforme critérios preestabelecidos.
Desse modo, a manutenção planejada visa prolongar a vida útil dos equipamentos. Além disso, ela traz benefícios como a redução de custos, de pausas no processo de produção e de perdas de produtos perecíveis.
Assim, a manutenção preventiva ajuda a garantir a disponibilidade e a confiabilidade dos aparelhos.
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Quais são os benefícios da manutenção preventiva?
Fazer manutenção preventiva é investir de maneira inteligente e com alto potencial de retorno na própria operação. Abaixo, você confere as principais vantagens de aderir a esse tipo de estratégia:
Mais tempo de vida para os equipamentos
Como a manutenção preventiva atua na prevenção de desgastes precoces, os aparelhos tendem a durar mais. Mais do que evitar a quebra, esse tipo de ação assegura que cada item atue em seu potencial máximo por bastante tempo.
Margem para negociações
Antecipar as necessidades de manutenção e reposição é uma ótima estratégia para ter margem de negociação com fornecedores. Saber o estado dos equipamentos é estar a um passo à frente e ter mais tempo para chegar a condições realmente vantajosas.
Redução de custos
Lembra da máxima “prevenir é melhor do que remediar”? Aqui, ela também vale, já que é mais barato prevenir do que consertar. Isso significa menos gastos com reparos emergenciais, peças de última hora e pausas inesperadas na produção.
Mais disponibilidade e confiabilidade na operação
Antecipar intervenções e programar medidas antes das falhas é uma maneira de garantir a disponibilidade dos equipamentos. Além disso, garantir que os aparelhos estão no estado ideal para a produção é uma das principais vantagens da manutenção preventiva.
Essas ações asseguram que as operações corram sem interrupções e evitam surpresas que podem gerar altos custos.
Mais segurança
Manter os equipamentos com a manutenção em dia significa reduzir os riscos de acidente. Além disso, é uma excelente forma de assegurar a conformidade com as normas regulamentadoras.
Desvantagens da manutenção preventiva
Apesar de seus inúmeros benefícios, a manutenção preventiva apresenta alguns pontos negativos. Confira quais são:
- Custos elevados – Atuar preventivamente requer profissionais especializados e ferramentas específicas para as avaliações. Por isso, é essencial analisar as finanças do negócio antes de tomar esse tipo de ação. Além disso, é preciso mapear as despesas estimadas.
- Planejamento – Sem um planejamento detalhado, a prevenção pode sair pela culatra. Ou seja, pode haver atrasos e até mesmo prejudicar a qualidade dos produtos e serviços.
Manutenção preditiva preventiva, corretiva e preditiva: qual a diferença?
Apesar de sua importância e benefícios, a manutenção preventiva não anda sozinha. Ela faz parte dos três tipos de manutenção disponíveis para as operações, cada uma com características e objetivos distintos. Entenda mais:
Manutenção preventiva
Realiza intervenções programadas em equipamentos e máquinas. Além disso, segue um cronograma pré-definido, que leva em consideração itens como histórico de uso, desgaste dos componentes e recomendações do fabricante.
Com isso, evita falhas e ajuda a manter o desempenho das máquinas e equipamentos. Além disso, evita paradas não planejadas e redução na qualidade.
Manutenção corretiva
Já a manutenção corretiva é a mais comum. Isso porque é feita quando alguma falha ou anomalia acontece e compromete o funcionamento dos equipamentos ou a segurança do aparelho ou dos colaboradores.
Essas intervenções de emergência precisam entrar em cena diante de falhas nas manutenções preventivas e preditivas, ou quando ocorrem acidentes inesperados.
Manutenção preditiva
Por fim, a manutenção preditiva utiliza ferramentas e técnicas de monitoramento e análise das condições dos equipamentos. Assim, consegue detectar a deterioração e até mesmo prever o momento ideal para uma intervenção.
O processo tem base em dados e indicadores como temperatura, vibração, ruído, pressão e outros. Seu objetivo também é antecipar as falhas, mas com base em informações reais. Assim, otimiza os recursos de manutenção e evita intervenções tardias ou desnecessárias.
SAIBA MAIS sobre os 3 tipos de manutenção!
Tipos de manutenção preventiva
Na manutenção preventiva, existem três abordagens principais com critérios diferentes para definir as intervenções e evitar falhas. Continue a leitura e conheça cada uma delas:
Manutenção baseada no tempo (TBM)
Esse tipo de manutenção acontece em intervalos fixos e não considera o uso real do aparelho. Normalmente, costuma seguir as recomendações do fabricante ou considerar o histórico de falhas. Por exemplo, revisões semestrais dos sistemas de refrigeração.
Suas vantagens são: implementação simples, previsibilidade de recursos e mão de obra, planejamento orçamentário otimizado. Já as desvantagens: pode haver manutenção desnecessária e há o risco de intervenções excessivas em itens pouco usados.
Manutenção baseada no uso (UBM)
Já esse tipo é programado com base na intensidade de uso do aparelho. Os principais critérios incluem tempo de funcionamento, quilometragem ou ciclos de trabalho. Por exemplo, trocas de óleo dos veículos, inspeções de engrenagem após ciclos de operação e outros.
Suas vantagens são: intervenções apenas quando há demanda real e evitam manutenção prematura. Já as desvantagens: exige um controle rigoroso dos parâmetros e a manutenção pode atrasar se os dados não estiverem atualizados.
Manutenção baseada na condição (CBM)
Por fim, essa manutenção usa o monitoramento de indicadores como temperatura e vibração. Assim, a intervenção acontece quando há sinais de desgastes ou de anomalias na operação.
Apesar de estar relacionada à manutenção preditiva, a preventiva também é acionada quando os parâmetros passam dos limites predefinidos. Assim, as ações reagem aos sinais de degradação, mas não usam modelos estatísticos complexos. Funciona bem quando há indicadores de falha claros.
Normalmente, essas ações usam sensores de temperatura, vibração e ultrassom ou termografia infravermelha. Suas vantagens são: aumento da vida útil dos itens e redução de custos. Já as desvantagens: o investimento em tecnologia e equipe qualificada é necessário.
Principais tipos de falhas em equipamentos de refrigeração e como evitá-los
Confira as principais falhas que podem ocorrer em equipamentos de refrigeração, além de dicas para evitar essas situações:
Vazamento de fluido refrigerante
O vazamento de fluido refrigerante é a principal falha nos sistemas de refrigeração, e compromete a eficiência do sistema. Isso porque reduz a capacidade de resfriamento e esforça os compressores por mais tempo.
Normalmente, esses vazamentos acontecem em conexões, soldas mal executadas ou pela corrosão natural das tubulações. A perda de fluido não apenas afeta o desempenho térmico, como também representa risco ambiental, podendo gerar sanções.
Para evitar, é fundamental realizar inspeções periódicas, testes de estanqueidade e contar com sensores de detecção de vazamentos.
Obstrução de filtros e trocadores de calor
Além disso, condensadores, filtros, evaporadores e serpentinas podem acumular impurezas conforme o tempo vai passando. Assim, itens como partículas, gordura e resíduos do ambiente diminuem a troca térmica e tornam a passagem de fluido mais difícil.
Se o trocador de calor estiver obstruído, o sistema perde eficiência, a pressão sobe e os compressores atuam com sobrecarga. Tudo isso junto acelera o desgaste do aparelho.
Para evitar essa situação, é necessário manter os filtros e trocadores limpos, instalar corretamente e utilizar filtros adequados.
Falha no compressor
O compressor é um componente muito importante na refrigeração industrial. Assim, casos de falha, como superaquecimento, falhas técnicas ou falta de lubrificação podem comprometer todo o sistema, levando à paralisação completa.
Geralmente, as falhas no compressor ocorrem devido a outros problemas não diagnosticados previamente. Por exemplo, vazamentos, aumento súbito de pressão ou fluido refrigerante de baixa qualidade.
Para evitá-los, é preciso acompanhar os indicadores de temperatura, corrente elétrica e pressão e realizar manutenções preventivas periodicamente.
Problemas elétricos
Para operar corretamente, a refrigeração industrial necessita de uma rede elétrica estável. Isso porque sobrecargas e falhas de aterramento, por exemplo, podem provocar oscilações e até queimar componentes.
Os problemas elétricos ainda podem comprometer a segurança dos operadores, além das falhas intermitentes. Além disso, podem causar grandes prejuízos aos painéis de automação e controle.
Para evitar esses problemas, é fundamental realizar inspeções elétricas, fazer a limpeza dos painéis e usar dispositivos de proteção contra surtos e sobrecarga.
Calibração de sensores incorreta
Os sensores de temperatura, fluxo e pressão cumprem um papel essencial: eles informam ao sistema como ele precisa se comportar. Caso um sensor falhe ou esteja descalibrado, o sistema pode operar fora da faixa ideal – e o operador não irá perceber.
As consequências disso são: variações de temperatura alarmantes, aumento de consumo de energia e baixa precisão nos processos controlados.
Para evitar essas situações, é necessário implementar uma rotina de calibração e utilizar sensores de qualidade e que sejam compatíveis com o ambiente. Exemplo disso são os sensores de temperatura da SyOS, ideais para as indústrias farmacêutica e alimentícia.
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Congelamento do evaporador
O congelamento do evaporador é outra falha comum nos sistemas de refrigeração. Ela ocorre quando há baixa circulação de ar, problemas no degelo automático ou excesso de umidade no ar.
Assim, o gelo acumula e bloqueia a passagem do ar, reduzindo a capacidade de refrigeração. Esse é um problema comum em túneis de congelamento, câmaras frias e ambientes com muita umidade.
Para evitá-los, é necessário sempre testar o funcionamento do sistema de degelo, fazer ajustes no fluxo de ar e limpar o evaporador com frequência.
Erros humanos
Problemas como interpretações equivocadas de alarmes, intervenções sem necessidade e regulagens incorretas ocorrem com frequência nas operações. Todos eles são frutos de falha humana.
Assim, é preciso tomar muito cuidado já que a refrigeração exige conhecimento técnico e treinamento. Operadores despreparados podem comprometer as válvulas e sensores e até desligar os sistemas de segurança por não conhecer os riscos.
Desse modo, é preciso investir em capacitação, criar procedimentos operacionais claros e registrar todas as alterações no sistema para evitar riscos.
Falta de manutenção preventiva
Por fim, a falta de manutenção preventiva é o erro mais comum e mais evitável. Isso porque ignorar o sistema até que uma falha aconteça é uma estratégia arriscada e que pode trazer muito prejuízo.
Assim, é essencial identificar os problemas logo no início por meio da manutenção preventiva. Para isso, faça inspeções regulares e registre os dados da operação para análise preditiva.
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Com qual frequência é preciso realizar a manutenção preventiva?
A frequência ideal para a manutenção preventiva varia conforme a recomendação do fabricante, tempo de atuação do equipamento e volume de produção. Assim, é fundamental criar um planejamento de manutenções que considere a periodicidade ideal.
Confira alguns critérios que podem te ajudar a definir a frequência das manutenções preventivas em sua operação:
Recomendação do fabricante
O primeiro passo é buscar a recomendação do fabricante para a realização da manutenção no manual do equipamento. As indicações de frequência e de como realizar as manutenções servem de guia para a definição de seu próprio procedimento.
Além disso, é importante considerar as orientações sobre montagem e desmontagem das peças, limpeza e produtos que podem ser utilizados. Assim, você poderá evitar danos nos componentes.
Tempo de atuação do equipamento
Em segundo lugar, você pode utilizar estratégias como a Curva PF. Esse método indica o nível de desempenho esperado para a máquina após certo tempo de uso e determina um intervalo entre a falha potencial e a falha funcional. Com base nesses dados, é possível programar a manutenção nesse intervalo.
Também é preciso analisar o tempo de utilização das máquinas diariamente. Isso porque um sistema que funciona durante oito horas por dia tem necessidades maiores do que um que funciona apenas duas horas. Assim, você pode definir a quantidade de horas trabalhadas antes da próxima manutenção.
Volume de produção
Em terceiro lugar está o volume de produção, que considera a quantidade de itens fabricados antes de uma manutenção, quando aplicável. Por exemplo, uma máquina pode produzir 10 mil itens antes de uma inspeção, já uma segunda máquina pode produzir apenas 4 mil.
Esses itens devem ser especificados no planejamento para evitar problemas nos intervalos entre as manutenções.
Critérios combinados
Por último, você tem a opção de combinar os critérios que citamos acima. Independente de qual for sua escolha, é fundamental deixar os parâmetros claros no planejamento e acompanhar os resultados.
Dicas para realizar a manutenção preventiva
Certamente, você já percebeu que a manutenção preventiva é fundamental para garantir a segurança, eficácia e competitividade. Para te ajudar a implementar com sucesso em sua operação, ainda trazemos algumas dicas importantes. Confira:
1. Conte com fornecedores de confiança
Mais do que uma fonte de recursos, é necessário enxergar os fornecedores como parceiros da empresa. Por isso, busque fornecedores de confiança que se envolvam nos processos de manutenção, reposição e calibração, por exemplo, e ajudem a manter sua operação saudável. Além disso, é importante conduzir uma qualificação de fornecedores usando critérios adequados.
2. Crie checklists
Para evitar que a manutenção tenha como base achismos ou percepções de técnicos, é necessário criar um planejamento. Assim, comece pela criação de uma lista de checagem dos itens que precisam ser analisados nas inspeções. Além disso, faça o controle desses documentos para ditar o ritmo de manutenções.
3. Mapeie processos e crie cronogramas
Após criar o checklist, faça um mapeamento dos processos. Defina os itens que devem ser verificados e detalhe como essa checagem deve ser realizada. Além disso, inclua cronogramas de manutenção com prazos.
Assim, todas as linhas farão parte de um ciclo de inspeção monitorado e você conseguirá assegurar um nível de qualidade padronizado.
Dica bônus: tecnologia SyOS como aliada da prevenção de perdas
A SyOS desenvolve uma solução de monitoramento de temperatura IoT 24×7 para apoiar sua operação. Os sensores são conectados à internet e enviam dados em tempo real para painéis de acompanhamento.
Além disso, utilizam inteligência artificial para identificar variações fora do ideal. Quando isso ocorre, o gestor recebe automaticamente em seu celular um alarme para tomar medidas imediatas.
Essa tecnologia é ideal para Manutenção baseada na condição (CBM) e otimização do controle de temperatura. Conte com inteligência de dados para otimizar o dia a dia de sua operação!
5 verdades sobre manutenção preventiva em ambientes refrigerados
A manutenção preventiva é essencial para garantir a qualidade e a segurança dos equipamentos e dos produtos em ambientes refrigerados. Em resumo:
- A manutenção preventiva reduz falhas em equipamentos de refrigeração
Quando geladeiras, freezers ou câmaras frias pausam inesperadamente, isso pode causar grandes prejuízos. Porém, as ações preventivas ajudam a evitar falhas; - Conferir o funcionamento dos sensores faz parte da rotina preventiva
Sensores de temperatura descalibrados podem atrasar a identificação de falhas. A manutenção preventiva assegura que eles operem com precisão para garantir a segurança dos produtos; - A manutenção preventiva deve seguir critérios claros e específicos
Mais do que seguir datas fixas, o planejamento deve considerar o ritmo da operação e o tempo de atuação do equipamento para ser realmente eficiente; - Limpar e verificar componentes simples evita falhas graves
Filtros, serpentinas e borrachas de vedação acumulam sujeira, perdem eficiência e podem levar a sobrecargas. Por isso, eles devem ser inspecionados regularmente; - Tecnologias de monitoramento automático são aliadas da manutenção eficiente
Soluções como a SyOS registram variações térmicas, ajudam a identificar anomalias antes de virarem falhas e geram dados confiáveis para planejar a manutenção com mais precisão.
Conte com os sensores de temperatura da SyOS para garantir o bom funcionamento de sua operação! Fale com nossos especialistas e descubra os benefícios de aplicar em sua operação!
Além disso, acompanhe o blog da SyOS frequentemente para saber mais sobre como evitar perdas e garantir a conformidade em sua operação!
Sobre a SyOS
Somos uma startup que tem o objetivo de revolucionar a cadeia do frio no Brasil, através de tecnologias de IoT e Inteligência Artificial aplicadas no monitoramento de produtos que precisam de uma temperatura ideal para manter sua qualidade, como alimentos, vacinas e medicamentos.
Com isso, empresas que atuam com a gestão do frio têm acesso a dados, relatórios e alertas que ajudam a tomar decisões para otimizar suas operações, evitar a não conformidade e reduzir prejuízos.
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